整个乳化液保障系统的控制过程由主控制器程序控制。主控制器根据现场采集的信号进行分析判断并处理。当某些参数不在设定范围内时，自动开启或关闭现场设备进行调整，使配制的乳化液达到最优，同时记录故障点、参数的设定值和实际值，以备查询分析。矿下工作环境恶劣，本系统可实现无人值守。

      多泵联动的控制方式设置了多种泵组启动顺序模式，通过定时循环运行方式，自动调整泵组启动顺序，保证各泵等寿命运行，避免单台泵带载运行时间过长而出现故障口。多泵联动的泵组启动方案：启动的第一台泵为变频启动并运行，当供液流量不足需要启动第二台泵时，为避免工频直接启动的电流冲击，首先第一台泵由变频切换至工频运行，然后第二台泵变频软启动并运行，以此类推。

 

　　乳化液泵站作为煤矿工作面液压动力源，是保障煤矿正常生产的关键设备。为适应工作面支架推进速度，国外乳化液泵站大多采用高压力、大流量乳化液泵，而国内由于技术限制和成本考虑，主要采用多台乳化液泵配1台变频器的组合形式，可避免因单台泵故障导致整个泵站瘫痪。单台变频器对多台电动机的“一拖多”控制方式，不仅可实现乳化液泵组的顺序软启动，还可对其中单台乳化液泵进行调速，实现乳化液供给流量调节。当泵站需要增加乳化液泵供液时，为降低泵启动时的冲击电流，需要应用变频／工频切换技术。根据电动机运行特性、工频旁路切换频度和对象系统的要求，变频与工频之间常用的切换方式分为直接切换、异步切换、同步切换。其中直接切换是指在变频与工频相序一致情况下直接倒闸切换，该方法切换时的电流波动和冲击较大，很少使用。本文重点讨论乳化液泵变频／工频异步切换和同步切换控制过程。

 

　　乳化液泵站是保障综采工作面安全可靠运行的关键设备之一，对可靠性有非常高的要求。现今国产乳化液泵站的设计和制造水平有了很大的进步，采用了先进的制造工艺和先进的智能控制技术，延长了整机的大修周期和设备的使用寿命，实现多泵的自动化运行，提高了泵站系统运行的可靠性 。